一、系統核心功能與技術優勢

1. 高精度計量
   系統采用多種計量方式滿足不同精度需求，稱重式計量通過高精度傳感器實時監測物料重量，精度可達 ±0.1% - ±0.5%，適用于醫藥原料、食品添加劑等對精度要求極高的物料；容積式計量利用螺旋、刮板等部件按固定體積輸送，成本較低，精度約 ±1% - ±3%，常用于水泥、糧食等大宗粉體物料。通過動態補償算法，系統可自動修正因物料密度波動、給料慣性導致的誤差。
2. 高效無塵輸送
   針對粉體易揚塵的特性，系統采用全封閉管道輸送，搭配負壓氣力輸送、螺旋輸送、振動輸送等技術。負壓氣力輸送利用羅茨真空泵產生 - 20kPa 至 - 60kPa 負壓，將物料通過管道輸送至指定位置，輸送距離可達 100 米以上，且無粉塵泄漏；螺旋輸送機則適用于短距離（＜15 米）、小流量輸送，通過 U 型槽體和螺旋葉片防止物料外溢，車間粉塵濃度可控制在 10mg/m3 以下，符合環保標準。
3. 智能化控制與安全防護
   集成 PLC 控制系統和觸摸屏操作界面，支持遠程監控與參數調節，操作人員可一鍵設定輸送量、速度、料位閾值等參數。系統內置料位監測、堵塞報警、過載保護等功能，當料倉低料位、管道堵塞或計量偏差超限時，自動停機并發出警報；部分系統配備防爆電機、防靜電管道和接地裝置，適用于易燃易爆粉體（如煤粉、鋁粉）的處理，確保生產安全。
4. 數據可追溯與管理
   系統實時記錄每批次物料的輸送量、計量數據、運行參數等信息，支持與工廠 MES 系統對接，實現生產數據的實時上傳與歷史追溯。通過數據分析，企業可優化生產流程、監控設備運行狀態，滿足 ISO、GMP 等國際認證對生產過程的可追溯性要求。

二、系統組成與工作原理

1. 核心設備單元

• 儲料單元

• 料倉：采用不銹鋼或碳鋼材質，容積通常為 5 - 100 立方米，錐底設計（錐角 45° - 60°）搭配振動器、空氣炮等破拱裝置，防止物料結塊堵塞；頂部安裝脈沖布袋除塵器，過濾效率達 99% 以上，避免粉塵外溢。

• 料位監測裝置：通過阻旋式、重錘式、雷達式料位計實時監測料倉存量，低料位時自動觸發補料流程，確保生產連續性。

• 計量單元

• 稱重式計量設備：如失重秤、皮帶秤，通過傳感器實時測量物料重量，結合 PLC 控制給料速度，實現動態精準計量。

• 容積式計量設備：包括螺旋給料機、旋轉閥，利用固定容積部件定量輸送物料，適合流動性好、密度穩定的粉體。

• 微量計量裝置：針對小劑量物料（如化工催化劑、食品香料），采用微量螺桿秤、失重式微量計量系統，最小計量精度可達克級。

• 輸送單元

• 氣力輸送系統：分為負壓、正壓輸送，通過管道將物料輸送至指定位置，適用于長距離、多點輸送，且密封性強。

• 螺旋輸送機：無軸或有軸設計，適用于短距離、小角度傾斜輸送，尤其適合粘性或易團聚的粉體。

• 振動輸送機：通過振動電機驅動，使物料沿槽體滑動，常用于計量倉至下游設備的短程供料，可調節輸送速度。

• 控制單元

• PLC + 觸摸屏：實現設備運行狀態監控、參數設定、故障診斷與報警，支持多語言操作界面。

• 數據交互接口：支持 Modbus、Profibus 等通信協議，與工廠 ERP、DCS 系統無縫對接，實現生產數據的集中管理。

2. 工作流程

1. 物料存儲：粉體物料通過噸袋卸料站或人工上料口進入儲料倉，除塵器同步啟動吸附粉塵。

2. 自動計量：PLC 系統根據預設配方或下游設備需求，控制計量裝置按 “粗喂 + 精喂” 模式完成物料稱量。

3. 穩定輸送：計量后的物料通過氣力輸送、螺旋輸送等方式，經封閉管道輸送至混合機、包裝機或反應釜等下游設備。

4. 智能監控：系統全程監測料位、輸送壓力、計量數據等參數，異常時自動報警并停機，確保生產安全與質量可控。

三、典型應用場景

1. 食品行業：對面粉、糖粉、奶粉等原料進行精確計量與輸送，滿足烘焙、乳制品生產的衛生與精度要求。

2. 化工行業：用于碳黑、顏料、催化劑等化工粉料的配料，保障產品質量穩定性。

3. 建材行業：實現水泥、粉煤灰、礦粉等大宗物料的高效輸送與計量，提升混凝土、砂漿生產線效率。

4. 醫藥行業：針對醫藥中間體、輔料等物料，采用符合 GMP 標準的不銹鋼材質設備，確保計量精度和生產安全。

四、技術發展趨勢

1. 智能化升級：引入 AI 算法優化計量策略，通過機器學習預測物料特性變化，實現自適應調節；利用物聯網技術實現設備遠程診斷與預測性維護。

2. 綠色節能：開發低能耗輸送技術（如變頻控制風機），采用節能型電機和加熱系統，降低運行成本；優化設備結構，減少原料殘留和浪費。

3. 模塊化設計：支持快速更換計量單元和輸送管道，適應不同粉體特性和生產工藝，滿足多品種、小批量的柔性化生產需求。