一、前期準備階段：為配料流程 “設定參數、保障原料”

1. 配方參數錄入與存儲
   操作人員通過系統控制柜的觸控屏或上位機軟件，錄入目標配料的配方參數：

• 明確物料種類（如混凝土中的水泥、砂、石，食品中的面粉、糖、添加劑）；

• 設定每種物料的 “目標重量 / 體積”（如水泥 50kg、砂 100kg，或食品添加劑 5g）；

• 預設配料順序（如混凝土需先稱骨料、再稱水泥，避免細粉黏附骨料影響計量）與混合時間（如攪拌 120 秒至均勻）。
  系統會自動存儲配方（可保存數十至數百種，支持一鍵調用），部分行業（如醫藥、食品）還需錄入物料批號，便于后續追溯。

2. 原料存儲與狀態檢查
   原料通過輸送帶或人工補料，進入系統的 “原料存儲單元”（如混凝土的骨料倉、食品的料罐）：

• 料位監測：倉內的料位傳感器（電容式、超聲波式）實時反饋原料余量，若低于 “最低料位閾值”（如倉容的 20%），系統自動報警，提醒補料；

• 預處理（按需）：針對易結塊、吸潮的原料（如面粉、化工粉末），料倉會啟動輔助裝置 —— 如振動器破除結塊、加熱裝置控制濕度，確保原料狀態適合輸送（避免堵塞輸送通道）。

二、核心配料階段：“精準計量 + 有序輸送”，實現自動化配比

1. 分料計量：按配方精準取料
   系統根據預設配方，依次對每種物料進行獨立計量，主流通過 “重量式” 或 “容積式” 計量（具體取決于行業精度需求）：

• 重量式計量（高精度場景，如醫藥、混凝土）：
  物料從料倉落入專屬的 “稱重料斗”，倉底的給料機（振動給料機、螺旋給料機）先 “粗給料”（快速輸送至目標重量的 90%-95%，縮短耗時）；當稱重傳感器檢測到物料重量接近目標值時，給料機切換為 “精給料”（降低轉速或減小給料量），緩慢補料至目標重量；若出現 “過沖”（如實際重量超出目標值 0.5%），系統會自動開啟 “卸料閥”，排出多余物料（部分高精度系統支持微量回吸），確保計量誤差控制在 ±0.1%-±0.5%。

• 容積式計量（低精度、高效率場景，如飼料、建材）：
  物料通過 “容積式料斗” 或 “定量輸送機”（如帶轉速控制的螺旋輸送機），按預設的 “體積參數”（根據物料堆積密度換算）取料，例如設定螺旋輸送機轉速為 100r/min、輸送 10 秒，確保每次輸送的物料體積等于理論值，無需稱重反饋，效率比重量式高 20%-30%。

2. 匯總輸送：按順序送料至混合單元
   單種物料計量完成后，系統開啟稱重料斗 / 容積料斗的卸料閥，將物料通過密封管道或輸送帶，按預設順序送入 “混合主機”（如混凝土攪拌罐、食品混合機）：

• 順序控制：例如混凝土配料時，先送砂、石等骨料，再送水泥、粉煤灰等細粉，最后送外加劑，避免細粉黏附在輸送管道內壁，減少殘留；

• 防堵保障：輸送通道中若安裝 “堵料傳感器”（如壓力式），一旦檢測到物料堵塞（如管道內壓力驟升），系統會暫停送料，啟動反吹裝置（壓縮空氣）或振動器疏通，避免設備過載損壞。

三、后期處理階段：“混合均勻 + 數據記錄 + 設備清理”，完成流程閉環

1. 混合攪拌：確保物料均勻度
   所有物料進入混合主機后，系統按預設時間啟動攪拌（如混凝土攪拌 180 秒、食品粉末攪拌 60 秒）：

• 實時監測：部分系統配備 “均勻度傳感器”（如近紅外傳感器），若檢測到物料未達到均勻標準（如某區域細粉濃度過高），會自動延長攪拌時間；

• 過載保護：若攪拌過程中負載過大（如物料結塊導致阻力增加），電機過載保護器會觸發停機，避免電機燒毀，同時系統報警提示排查故障。

2. 成品出料與后續銜接
   混合完成后，混合主機的卸料門開啟，成品通過輸送帶或管道輸送至下游環節：

• 直接對接生產線：如食品配料系統將混合好的原料送入成型機，混凝土系統將拌合物送入混凝土罐車；

• 暫存備用：若下游環節暫未準備好，成品可進入 “成品暫存倉”，倉內料位傳感器會反饋存量，避免溢出。

3. 數據追溯與設備清理

• 數據記錄：系統自動生成 “配料報表”，記錄本次配料的時間、操作人員、物料種類 / 用量 / 批號、攪拌時間、計量誤差等信息，數據可導出（如 Excel 格式）或上傳至企業 ERP 系統，滿足醫藥、食品行業的合規追溯要求（如 GMP、食品安全標準）；

• 設備清理：針對易殘留物料的場景（如食品、醫藥），系統會啟動 “自動清理程序”—— 如用壓縮空氣吹掃輸送管道、用清水（或專用清洗劑）沖洗混合主機內壁，避免不同批次物料交叉污染（清理完成后，系統會記錄清理時間與方式，納入追溯數據）。

總結